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标签印刷油墨的管理和存储

时间:2016-03-22 09:18:09  来源:防伪标签   作者:李家亮

  标签印刷油墨的种类较多,按印刷方式的不同,分为胶印油墨、凸印油墨、柔印油墨、网印油墨;按油墨干燥方式的不同,分为UV油墨、溶剂型油墨、水性油墨等。目前标签印刷主要采用凸印、柔印和网印方式,南方地区以柔印和网印为主,北方地区以凸印和网印为主。标签凸印油墨采用的是UV油墨,标签柔印油墨主要采用的是UV油墨和水性油墨,标签网印油墨主要采用的是UV油墨和溶剂型油墨。油墨质量的好坏直接影响到印刷品颜色的准确性和稳定性。对新进油墨的管理主要是通过对油墨的色相、着色力、耐晒性能等方面的检测来实现对油墨质量的控制,从源头上消除色偏等现象的发生。

 
 

1、色相、着色力的检测

 

 
色相、着色力是油墨性能检测的基本项目,它们对油墨的颜色影响很大。如果不同批次的油墨颜色不同,印刷品的颜色也会有偏差,就会导致客户的抱怨甚至退货。因此,保证油墨色相的准确性和着色力的稳定性,对控制印刷品颜色非常重要。
 
对于新提供的油墨,先用实地版印刷出此油墨的色样,或在调好压力的展色轮上滴数滴此油墨,以一定的压力、速度在承印物表面拖动,打展出一条色带作为色样。观察色样的效果,如果墨层均匀光滑,着色良好,有一定的光泽度,墨色浓实,色相同供应商提供的标准色卡(可以是油墨生产商制作提供的色卡)基本一致,则说明此油墨的色相符合要求。然后,保存色样并记录好检测时间、油墨供应商名称、油墨类型和名称、油墨的生产日期和保质期等信息。
 
 

2、黏度的检测

 

 
液体油墨的黏度较低,流动性较好,检测其黏度的方法也很简单,只需一个黏度杯和一个秒表即可完成。
 
具体的操作方法是:先将油墨搅拌均匀,再将黏度杯浸入油墨中,然后将黏度杯匀速提出。在黏度杯刚拉出油墨表面时按下秒表计时,观察油墨的流出情况,当油墨刚有断流点时立刻按停秒表。此时秒表上显示的时间数值即代表油墨的黏度,数值大,表示油墨的黏度高;数值小,则表示油墨的黏度低。由于油墨的黏度会随温度发生变化,因此,一般将油墨黏度检测的温度固定在25℃。
 
 

3、油墨的耐光性检测

 

 
油墨的耐光性是指油墨在见光后保持色泽稳定的一种性能。耐光性差的油墨在经过一段时间的光照后,会发生退色现象。有些印刷品在刚印刷完时的颜色符合要求,而客户使用一段时间后会产生色偏现象,其原因大多在于此。
 
此外,为了避免库存油墨过多,我们要根据不同的印刷方式来计算每平方米印刷品大约的油墨用量,从而确定每个订单的油墨用量,采购部可依此进行油墨采购,这样可以降低油墨库存。常用的方法是,以每种油墨一个月的用量作为其最低的保障库存,采购部可依此原则进行采购,这样既可以满足客户订单的生产需求,又可以降低油墨库存。
 
 

印刷过程中的油墨管理
 

1、建立油墨回收数据库

 

 
参照Pantone色卡,给每一种颜色设定唯一的颜色编号,记录每种颜色的调整方法和配方,以及以前所剩的旧墨量和存放位置。同时,在油墨存储仓库中设定坐标位置,并使其与数据库中的位置编号对应。值得注意的是:不同类型的油墨在颜色编号的设计上一定要区分开来,而且,在设计油墨仓库位置坐标时,也要注意把各种不同类型的油墨分开管理,比如,凸印油墨与网印油墨要分开存放,以免两者混用。然后,把每个客户的每一种产品上的颜色列在一张油墨准备表格中,便于据此做好油墨准备工作。
 
 

2、旧墨的使用

 

 
使用油墨时,先在数据库中搜索一下,看是否还有以前的旧墨,数量有多少,并根据经验预估还需要多少新墨。把新墨与旧墨的量都记录在油墨准备表格上,以便以后查询和统计。取出旧墨后,切记要把数据库中旧墨的存量销掉。
 
 

3、回收剩余油墨

 

 
当生产任务完成时,要及时把墨槽中剩余的油墨回收到油墨罐中,并用油纸把油墨罐密封好,贴上标签。标签上应注明油墨的颜色号、存储时间、重量以及存储位置,并修改数据库中对应的旧墨存储信息,便于今后再次生产时能快速地查询和使用同种颜色的旧墨。
 
 

4、原色墨的使用

 

 
新产品第一次印刷时应尽可能使用原色墨,而不要将原色墨冲淡或向其中添加其他颜色的油墨,否则简直成了专色印刷,每印一个产品几乎每一种油墨都要换。而且,如果用这种方式调配的油墨印刷出样张,并给客户签样的话,以后就得按这种方式调墨才能正式生产,势必给印刷企业增加很多麻烦。所以,新产品印刷时,第一张签样非常重要,应尽量使用原色墨印刷。
 
另外,一定要向客户说明判断印刷品质量好坏的主要依据是看有无刀线、层次过渡是否自然、网点转移是否成功等,而不能仅以颜色的喜好来评判。印刷过程中,向墨槽中添加油墨时一定要遵循“少加、勤加”的原则,即多次添加,且每次添加的量要少一些,以保持墨槽中新旧墨的比例,特别是上墨量少时,如果一次在墨槽中加入太多油墨,可能一个班次都用不完,此后油墨的性能已有所改变:颜色变暗,流平变差,易出现刀线、刮墨不干净、气泡等故障,对印刷质量有极大的影响。
 
 

5、专色油墨的调配和使用

 

 
现在很多产品都采用专色油墨印刷。现在标签印刷专色油墨的配制方法可以分为两种:(1)传统配色工艺,即依赖调墨工长年累积的技巧与经验来掌控调墨时色彩的变化。一般,操作工会根据以往经验或从专色色辨中找出大概的油墨种类和配比,有时甚至只靠个人感觉取出各种油墨的大致分量,并利用电子磅进行测量,之后把各种油墨放在调色盘上混合。混合完成后,用刮刀取出少量混合油墨,并在承印物上刮出色带,检视其色相是否正确。如有偏色,可再加入少量油墨进行微调,完成后仔细记录所用油墨的种类和分量,以备调制大量专色油墨时参考。(2)利用精确到小数点后3位的电子秤、色差仪和打样机进行配色。调墨工先根据本人经验粗调,用打样机刮出色样,然后用色差仪测出色样与客户标准样之间的色差值ΔE,根据客户可接受颜色的色差情况确定色差值。根据我们的经验,一般产品,2≤ΔE≤3;稍微要求高的产品,1 ≤ΔE ≤2 ;要求最高的产品,ΔE≤1。
 
专色油墨的配制是操作工一项很重要的工作。调配专色油墨时要注意几点:(1)配墨时应尽量少加不同色相的油墨,最好用原色墨,且色墨种类越少,混合效果越好,颜色越多,亮度越暗。
(2)采用“由浅入深”原则,无论配制浅色或鲜艳的彩色油墨,当色相接近样板时,一定要小心谨慎。
(3)不同厂家生产的油墨,最好不要混合调用,尽量采用同一厂家不同颜色的油墨进行调色,否则会产生色调不匀的现象,严重时会出现凝聚而致使油墨报废。
(4)一般先加入用量多的油墨,然后加入用量少的油墨。
(5)有些网印油墨是通过烘干来干燥的,浅色油墨烘干后的色相比未干燥时更浅,深色油墨烘干后的色相则比未干燥时偏深。以上这些工作做好了,印刷中原色墨和专色油墨的剩余量就不会太多了。
那么,由于各种原因而剩余的原色墨该如何消化?在保证印刷质量的前提下,在印刷批量较大、上墨量多,且印刷要求又不太高的颜色时,可适当不时地添加一些旧墨,这样长久下去,还是可以消耗掉不少剩余原色墨的。对于由于各种原因而不再使用(不是不能用)的专色油墨,可以将其调整为其他专色而用掉,一般是将浅色油墨调成深色油墨。
 

值得注意的是:要控制和尽量消化掉剩余油墨,对印刷操作工一定要有相配套的奖惩制度,否则难以有很大成效。因为无论如何剩墨也不及新墨好用,如果没有一定的监督和奖惩制度,操作工就会很随意地调整用墨,造成不必要的浪费。

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